客戶需要加工的零件如圖所示：
工件材料：37CrS4 零件硬度：HRC26～32
加工孔深：左側 φ10.5±0.1×83.2 右側 φ9f8×95.6
孔 特 征：同軸心孔、臺階孔
二：零件分析
該零件的加工要素有以下幾點需要注意：
1. φ9F8 (+0.013-0.035)，該孔的加工難點在于孔徑公差、孔壁粗糙度和偏斜度的控制。
2. φ10.5±0.1，該孔的加工難點在于孔底17°±1°的斜度。
針對以上兩孔的特殊要求，做設備選型方案如下。
三：設備選型
1. 機床結構的選擇：因為φ9f8 (+0.013-0.035)孔徑公差要求非常高，又加之零件為大批量生產，效率要求極高，所以深孔加工過程需要穩定可靠，并且要方便刀具及工裝的調整。所以，機床的主軸數量選擇為2軸。如果選用4軸機床，則同時調整4支高精度的刀具，難度很大，也很難保證加工質量。為了提高加工效率，考慮將左側的φ10.5±0.1深孔與φ9f8 (+0.013-0.035)同時加工。這樣可以保證工件一次裝夾，完成左右兩側孔的加工，大大提高了加工效率，加工效率比通常的四軸機床還要高很多。所以機床選擇為雙軸對鉆深孔鉆床。加工孔徑范圍：φ3～φ15。機床結構參見下圖。
2.工件的裝卸：為了提高加工效率，機床配置了往復式裝料機構。一次安裝10支工件，數控控制，2支一組加工。循環5次，完成所有工件的深孔加工后，料架退出加工區，人工更換新零件。
3.刀具的選擇
φ9F8 采用涂層式槍鉆，角度采用GSM特制角度，以保證孔徑尺寸精度及偏斜度。
φ10.5±0.1采用涂層式槍鉆，槍鉆外刃刃磨出17°斜角，同時需要加大刀具后角角度，防止刀具后角摩擦造成尺寸及粗糙度的超差。
四：項目實施效果
1. ZK2115×4C/200 雙軸對鉆深孔鉆床，經客戶加工使用后，φ9F8孔，孔徑尺寸、粗糙度均能滿足用戶高精度的要求。并且穩定可靠。φ10.5±0.1孔，孔徑尺寸精度、粗糙度，特別是17°的錐度，均能達到用戶要求。
2. 因為一次裝夾，可以對向加工完成兩個不同的孔徑，和普通四軸機床比較，因為減少了一次工件裝夾，加工效率提高了50%。
